En noir et blanc, des métiers racontés par leurs ouvriers.
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Des métiers racontés - Le vannier, le hottier, le jouguier, le galochier, le sellier-bourrelier, les perleuses, le dinandier, le saigneur, les potiers de terre, les charrons.










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Des métiers racontés par leurs ouvriers.


Les potiers de terre de Ravel, l'extraction et la préparation de l'argile.


L'argile est omni-présente dans cette plaine. Elle constitue les murs de brique crue de nombreux villages environnants, Neuville, Billom, Lezoux, Lempty... Elle est la matière de base des briques cuites qui encadrent portes et fenêtres, des tuiles-canal qui sont le matériau traditionnel de couvrement dans ces régions de toits à faible pente. Là où d'autres régions emploient le cuivre, Cantal, Aveyron, etc... la Varenne fabrique ses ustensiles en terre cuite, vaisselle, cuviers à lessive...


Carrière à Ravel en 1960.

- Aujourd'hui encore, de grandes carrières à ciel ouvert où travaillent des pelleteuses, témoignent de l'activité des tuileries. L'argile de Ravel, exploitée actuellement entre Pontaret et Les Rodiers est une pâte ocre-brune d'une belle plasticité et d'un toucher agréable.

- Sa composition est la suivante : Perte au feu 7,39. Silice 55,61. Alumine 23,04. Oxyde de titane 0,94. Oxyde de fer 6,42. Chaux 0,74. Magnésie 1,19. Oxyde de sodium 0,16. Oxyde de potassium 4,10. Oxyde de manganèse 0,04. Soit 99,63%.

- Quand Prosper Chanet a installé son atelier à Ravel, il a acheté une terre au lieu-dit « Soulane », aujourd'hui rachetée par la fabrique de carreaux de terre cuite. C'est là qu'il allait extraire sa terre avec pic et pelle, et qu'il chargeait ensuite dans la malle arrière de sa vieille Citroën. Ces corvées d'extraction se faisaient à plusieurs, ce qui supposait l'entraide des voisins.

Cette terre devait subir plusieurs opérations destinées à la purifier.

- Le patouillage réduisait cette terre à l'état de bouillie dans un malaxeur à pales, la cage et le socle étaient en briques, aujourd'hui, en tôle.



- Le tamisage à travers une grille en laiton animée d'un mouvement de vibration, comme les cribles d'un tarare, permettait de soustraire les dernières impuretés.

- Le décantage dans un bassin permettait aux particules en suspension de tomber au fond. L'eau s'évacuait par évaporation car on procédait au décantage au début de l'été. En septembre, la consistance était suffisamment solide pour qu'on puisse la transporter et la travailler.

- Le broyage consistait à la faire passer entre deux cylindres lisses pour éliminer les grumeaux ou autres agglomérats.

- On l'entassait alors dans un endroit frais, elle constituait la réserve où puisait le potier au fur et à mesure de ses besoins. C'est ainsi que procédait Prosper Chanet au moment de notre première enquête, en 1959.

Aujourd'hui Michèle Bénard achète sa terre à la société de fabrication de carreaux de terre cuite, qui est sa voisine. « Il faut la tremper, la marcher, la bêcher, la passer dans un cylindre, la mettre en ballons » nous explique la jeune potière.

- Ces ballons sont des boules de terre qui sont divisées en balles dont le diamètre dépend de l'objet à réaliser. Avant le tournage, il faudra encore battre cette terre. L'artisan projette la balle avec force sur le rebord d'une planche. Avec ses mains, il coupe la moitié qui se trouve dans le vide, l'arête de la planche faisant office de couteau. Il colle violemment cette demi-balle sur l'autre et bat cette nouvelle boule sur la planche. Ces coupures et battages successifs ont pour objet de pétrir la pâte, exactement comme pour le pain en la rendant homogène et onctueuse. Elle est alors prête pour l'opération du « tournage ».













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